Cr12Mov模具鋼的補焊歷來是模具行業的一個難題，易出現再熱裂紋和冷裂紋。采用常規的熱焊法存在補焊工藝復雜、維修周期長及復雜工件或精密件變形報廢等問題。本文分析了Cr12MoV鋼的焊接性，并以沖壓車間落料模維修為背景，介紹了在生產現場直接進行Cr12MoV刃口補焊的兩種解決方案，客觀地比較了方案的效果和實用性。

　　中國汽車產量不斷增加、生產節奏持續加快、效率提高，這要求其生產線上的模具必須保證產品尺寸穩定性、使用可靠性以及規定的壽命，這給汽車模具制造提出了更高的要求。支持模具制造業發展的基礎是模具材料工業，隨著技術的引進和提高，模具材料的發展極為迅速。其中Cr12MoV模具鋼由于淬透性好，熱處理后具有高的硬度、耐磨性和抗壓強度,常用來制造截面較大、形狀復雜、經受較大沖擊負荷的沖裁模，其物理性能見表1。沖裁模具中，Cr12MoV鋼的失效形式主要是刃口的磨損和崩裂，易導致鋼板出現毛刺、塌邊，甚至開裂，必須進行修復。但Cr12MoV鋼的焊接性能差，特別是在生產現場條件下的緊急補焊維修，極易出現龜裂和剝離，這是模具行業一直難以解決的問題。

　　Cr12MoV鋼的焊接性分析 Cr12MoV鋼的碳當量CE=3.8%～4.4%，是典型的難焊接材料，常出現焊接裂紋，主要表現形式如下所述。

　　1. 再熱裂紋。 在重復加熱過程中產生的裂紋，常出現在熔合區、熱影響區的粗晶區，具有晶間斷裂的特征。雖然Cr12MoV鋼中的合金元素鉻、鉬和釩等在組織中形成碳化物，具有沉淀強化作用，提高了的淬透性和強度，但也增加了再熱裂紋的傾向。

　　2. 冷裂紋。 焊縫冷卻至馬氏體轉變溫度(200～300 ℃)以下所產生的裂紋，一般是在焊后一段時間才出現，多發生在熱影響區。Cr12MoV鋼焊接出現冷裂紋，一方面是因為Cr12MoV鋼中C和Cr的含量很高，馬氏體轉變點很低，淬硬傾向大、淬透性高，形成脆硬的馬氏體;同時產生晶格的缺陷，會導致淬硬脆化型冷裂紋出現。

　　另一方面在于無處不在的氫元素在焊縫金屬中溶解和擴散，熱影響區中的氫元素對致裂過程起到了動態推動作用，產生了氫致裂紋。

　　Cr12MoV鋼常規補焊工藝 目前，常規的補焊工藝是熱焊法，采用與母材成分相似或熔合性好的焊條，如R317、LKE-7、GRIDUR61和CARBO-6W等，使用前須經200～350 ℃烘焙30～60 min，保持焊條干燥，減少氫元素的來源。焊前清除母材表面的油污、裂紋以及氣孔、夾渣等焊接缺陷，要求缺口、坡口的形狀盡量規則對稱，防止焊縫分布密集，避免應力集中。Cr12MoV母材需于爐內預熱至300～400 ℃，焊接時注意控制層間溫度，中途停止焊接需立即進行保溫處理。盡可能使用較低電流，采用短弧焊接，以降低母材的稀釋率，每道焊道長不超過50 mm，焊條的擺動幅度不超過焊條直徑的1.5倍。焊后敲擊去應力。母材進行后熱、緩冷，至室溫清除焊渣。

　　嚴格按照常規焊接工藝對Cr12MoV鋼進行補焊，能夠獲得較好的焊接接頭。但就目前生產的現狀來說，該工藝還存在以下問題：工藝復雜，維修不便;從焊前爐內預熱，到焊后保溫爐冷，整個工藝周期太長，嚴重影響量產模具的維修進度;爐內預熱和爐冷往往會造成零件的變形，導致二次加工，甚至報廢。落料模Cr12MoV鑲塊的質量技術要求 落料模在生產過程中一直處于高頻率的沖裁狀態，其承載載荷的變化是十分復雜的，尤其是剪邊鑲塊刃口，工作時承受高的沖擊載荷，且每個工作周期都是短時間受載，無載荷時間長，受到很大的擠壓力、摩擦力和瞬間沖擊力，工作條件極端惡劣。因此，剪邊鑲塊采用Cr12MoV高鉻模具鋼制造，其化學成分見表2。為改善Cr12MoV碳化物不均勻性，對坯料進行鍛造和球化退火處理。

　　在機械加工、鉆螺釘孔后，于精加工前，要進行熱處理。為保證其具有高硬度和較高的韌性，特采用一次硬化處理方法，即二級預熱，1000～1050 ℃中溫淬火，200 ℃低溫回火的熱處理方式，具體工藝見圖1。從熱處理后金相組織(見圖2)可以看出，其基體為回火馬氏體和少量殘余奧氏體，白色大塊狀為共晶碳化物，白色細顆粒狀為二次碳化物。最后將鑲塊安裝于模具上，配鉆銷釘孔，進行2D精加工直至要求的尺寸(見圖3)。要求鑲塊硬度HRC58～62，淬硬層深度不小于3.0mm，表面粗糙度達到Ra0.16mm。

　　直接在模具上進行補焊的解決方案 從前面的分析我們可以得到啟示：要解決Cr12MoV補焊的再熱裂紋和冷裂紋，關鍵是要解決補焊過程中的熱影響問題，解決了熱影響問題。就可以實現在生產現場、在模具上直接對Cr12MoV鑲塊進行補焊。筆者通過研究和實踐，提出兩種在生產現場的模具上直接進行Cr12MoV鋼刃口補焊的解決方案，無需進行爐內預熱和后熱。下面就介紹這兩種現場焊接方案，并與傳統的焊接工藝進行對比說明。

　　1. 方案一：常溫下的精密補焊 第一種解決方案的思路，是控制焊接電流產生的熱量。選用設備：SH-01高精密冷焊機;焊絲：SKD-11(0.3mm)激光焊絲;焊接電流：3A。原理： 精密補焊主要是通過設備的充電電容，以10-3～10-1 s的周期，10-6～10-5 s的超短時間放電，等離子化狀態的熔融金屬以冶金的方式過渡到工件的表層，并與母材之間產生了合金化作用，向工件內部擴散、熔滲。焊接工藝：焊前將焊絲在250～350℃下烘焙1h，并保持該溫度，隨用隨取;清潔母材表面，去除油污，并將開裂或缺損處打磨干凈，不需要預熱;采用脈沖點焊方式對坡口進行修補，可連續施焊;焊后無需對焊接部位敲擊去應力，采用風扇直吹，強制空冷;至室溫后，清渣并打磨焊接部位。焊接部位硬度可達HRC58～60。優點： 此方案焊補精度高，起弧電流和時間能得到精確控制，克服了補焊過程對工件的沖擊，確保輸入的能量僅夠用于焊絲與工件之間的熔合，熱影響區極小，焊縫結合度高，特別適合于2.0mm以下缺口的補焊;焊接設備體積小，質量輕、移動方便，可直接在現場模具上進行補焊。缺點： 需要導入高精密冷焊機和專用焊絲，增加投資。

　　2. 方案二：模擬常規補焊熱處理環境下的氬弧焊 第二種解決方案的思路是化整為零，控制熱影響的區域。選用設備：TSP-300氬弧焊機、乙炔炬;焊絲：MH-115T(1.6mm);焊接電流：70～90 A。原理：把補焊區域化整為零，局部模擬常規補焊工藝的熱處理環境，實施補焊。焊接工藝： 焊前將焊絲在250～350℃下烘焙30～60min ，并保持該溫度，隨用隨取;清潔母材表面，去除油污，并將開裂或缺損處打磨干凈;用乙炔炬將焊接部位局部加熱到250℃左右開始補焊：電壓20～26 V，焊接時焊絲與焊接面成45°，行進方向90°～80°，短弧操作，分層交錯焊接時焊點的開端和終端不能平齊，每次補焊長度不超過7.0mm;焊后馬上用乙炔炬對焊道及周圍區域進行加熱保溫，保持溫度200～300℃，30 s后逐步降低溫度，總的保溫時間可以控制在1min以內;對焊接部位進行敲擊，消除應力集中;至室溫后，清渣并打磨焊接部位。焊接部位硬度可達到HRC 56～60。優點： 不需要增加專用投資;適合于>2.0mm缺口的補焊;可直接在現場模具上進行補焊。缺點： 對焊工的技術要求較高，需要同時具備豐富的氬弧焊和乙炔焊經驗。應用案例：2009年8月，我廠沖壓車間有一套落料直剪模的Cr12MoV鑲塊出現若干處崩刃，導致鋼板出現毛刺，影響到激光拼焊的質量，亟需維修。按照常規的工藝進行維修，大約需要40h。我們按照方案二進行維修，僅用8h就完成作業，模具至今使用正常。

　　3. Cr12MoV焊接方案對比 本文介紹的兩種補焊方案與傳統的Cr12MoV焊接工藝相比，具有以下優點：無需爐內預熱、焊后熱處理，避免了因長時間高溫加熱導致的工件變形報廢;可直接滿足現場維修需要，節約了大量維修工時，避免了因維修而造成的長時間停線問題，這對于使用頻率高，流水線作業的落料模維修來說，意義尤為明顯。就這兩種方案而言，精密補焊具有精度高，熱影響區小，不會出現下榻，變形及咬邊等現象，焊接的效果要略優于方案二，操作更為方便，但方案二的改良工藝對于較大的缺口，具有修補速度快的特點，并且焊接效果足以滿足生產的需要。此外，方案二對焊接設備沒有特殊的要求，應用范圍更廣，為各車間所借鑒、使用。

　　結語 Cr12MoV鋼焊接性能差，焊接時和焊后易出現再熱裂紋和冷裂紋;導入精密焊接設備，能夠在室溫下對Cr12MoV鑲塊進行直接焊補，精度高、熱影響小，焊縫結合度高。改良焊接工藝，采用專用焊絲，使用氬弧焊即可完成對Cr12MoV鑲塊進行直接焊補，焊接效果滿足生產需要，適合廣泛應用。

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